塑料包裝桶的注塑成型工藝，快（kuài）來了解下

　　塑料包裝桶注塑成（chéng）型的（de）基本工藝流程；

　　注塑成型被廣泛的使用在工業製造領域，它的過程是什麽樣的，快來一起了解下吧。

　　注塑過程中壓力包（bāo）括塑化壓力和注射壓力兩種，並直接影響塑料的塑化和製品質量。

　　⒈塑化壓力：（背壓（yā））采用螺杆（gǎn）式注射機時，螺杆頂部熔料在螺杆轉（zhuǎn）動後退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的（de）大（dà）小是可以通過液壓係統中的（de）溢流閥來調整的（de）。在注射中，塑化壓力的大小（xiǎo）是隨（suí）螺杆的設計、製品質量的（de）要求以及塑料的種類不同而需要改變的，如果說這些情況和螺杆的轉速都不變，則增加塑化（huà）壓力（lì）會加強剪切作用，即會提高熔體的溫度，但會減（jiǎn）小塑（sù）化的效率，增（zēng）大逆流和漏流，增加驅動功率。

　　此外，增加塑化壓力常能使熔（róng）體的溫度均勻，色料的（de）混合均勻和（hé）排出熔體中的氣體。一般注塑成型中的壓力曲線操作中，塑化壓力的決（jué）定應在保證（zhèng）製品質量好的（de）前提下越低越好，其具體數值（zhí）是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方（fāng）厘米。

　　⒉注（zhù）射壓力：在當（dāng）前生產中，幾乎所有的注射（shè）機的注射壓力都是（shì）以柱塞（sāi）或螺杆頂部對塑料所施的壓力（由油路壓力（lì）換算來的）為準的。注射壓力（lì）在注塑成型中所起的作用是（shì），克（kè）服塑料從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔（róng）料充模（mó）的速率以及對熔料進（jìn）行壓實。

　　注塑成型成型（xíng）周期

　　完成一（yī）次注射模塑過程所需的（de）時間稱成型周期，也稱模塑周期。它實際包括以下幾部分：注（zhù）塑成型周期，成型周期直接影響（xiǎng）勞動（dòng）生產率和設備利用率。因此，在生產過程中，應在保證質量的前提下，盡量縮短成型周期中（zhōng）各個有關時間。在整個（gè）成型周期中，以注（zhù）射時間和冷卻時間重要，它們對製品的質量均有決定性的影響。注射時間中的充模時間直接反比於充模速率，生產中充模時間一般約（yuē）為3-5秒。注射時間中的（de）保壓時間就是對型腔內塑料（liào）的壓力時間，在整個注射時間內所占的比例較大，一般約為20-120秒（特厚製件可高達5~10分鍾）。在澆口處熔（róng）料封凍之前，保壓時間（jiān）的多少，對製品尺寸準確性有影響，若（ruò）在以後，則無影響。

　　保壓時間也有較好值，已知（zhī）它依賴於料溫，模溫以及主（zhǔ）流道（dào）和澆口的（de）大小（與製品壁厚也相關）。如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常（cháng）的，通常即以得出製品收縮率波動範圍較小的壓力值為準。冷卻時間主要決定於製品的厚度，塑料的熱性能和結晶（jīng）性能，以及模具溫度等。冷卻時（shí）間的終（zhōng）點（diǎn），應以保證製品脫模時（shí）不引起變動為原則（zé），冷卻時間性一般約在30~120秒鍾（zhōng）之間，冷卻（què）時間過長沒有必要，降低生產效率（lǜ），對複雜（zá）製件還將造成脫模困難，強行脫模（mó）時甚至會產生脫模應力。成型周期中的其它（tā）時間則（zé）與生產（chǎn）過程是否連續化和自動化以及連續化和自動化的程度等（děng）有關（guān）。